Liège: AMittal Tailored Blank a bien rebondi

Créée par Cockerill en 1996 pour fournir au secteur automobile des morceaux de tôles découpées (flancs) qui sont ensuite emboutis, devenant ainsi des pièces de structure de la caisse du véhicule, Tailored Blank, filiale du groupe ArcelorMittal, affiche aujourd’hui un résultat exceptionnel qui vient d’être récompensé par une distinction interne au groupe. Depuis la crise de 2009, le chiffre d’affaires est passé de 11 à 50 millions d’euros et, ces dernières années, la société qui emploie 65 travailleurs à Sclessin a réalisé un bénéfice annuel avant impôt de 3 millions d’euros, somme qui permet de financer des investissements dans le groupe sidérurgique.

« La société est désormais une référence sur le marché de l’automobile », déclare son directeur Dirk Vermeire alors que le personnel affiche un taux de productivité d’environ 1.000t/travailleur/an, un ratio qui devient la norme dans les lignes à froid d’ArcelorMittal. Par ailleurs, cela fait plus de 1.500 jours que la société n’a plus connu d’accidents en interne.

L’outil principal de cette petite entité industrielle est une énorme presse d’une poussée de 1.250t qui, en un ou deux passages, perfore des tôles de 0,6 à 6mm selon des formes définies par les constructeurs automobiles, essentiellement VW, Renault-Nissan et PSA. Tournant 24h/24, 7j/7, AMittal Tailored Blank fournit en continu les lignes d’assemblages du secteur auto où ses flancs deviennent autant de longerons ou de bras de suspension.

« Ces usines d’assemblage pourraient faire ces découpes elles-mêmes, mais elles nous le demandent en raison de nos performances », poursuit Dirk Vermeire. Chaque année, l’usine de Sclessin expédie ainsi 12 millions de flancs soudés d’une cinquantaine de tailles différentes. « Nous avons un carnet de commandes rempli pour l’année qui vient. Heureusement pour nous, le secteur de l’automobile se porte plutôt bien pour le moment. »

Le défi que partagent les 9 usines sœurs (Europe-Australie) de Tailored Blank Liège est la réduction de poids des flancs tout en offrant des performances de résistance aux chocs de plus en plus élevées.

Actuellement, plus de 50 % des flancs produits à Sclessin sont composés d’acier Ductibor produit à Florange. Un acier embouti à chaud puis refroidi, ce qui lui confère de hautes performances en matière de résistance.

Bientôt, le site de Sclessin utilisera de l’acier Fortiform produit à Liège (Kessales) qui lui est embouti à froid. « Je suis ravi de voir que la sidérurgie liégeoise engrange des succès », déclare le bourgmestre Willy Demeyer, invité ce vendredi à visiter l’usine qui fête ses 20 ans. « Une des raisons de notre succès est la flexibilité et le goût du travail bien fait de notre personnel », conclut le directeur.